Позаботьтесь о своем инструменте — следующий может быть хуже!

Бесценность любого опыта заключается в том, что на его приобретение уходит немало лет. В инструментальной сфере я с 1997 года, и мной накоплен немалый опыт по обслуживанию инструмента. Давайте я поделюсь им с Вами:

Почему же они ломаются?

Статистика наиболее характерных неисправностей, требующих вмешательства специалистов, дает веские основания утверждать, что большинства поломок реально было избежать. Естественно, часть вины лежит и на заводах-изготовителях, с браком может столкнуться каждый. Однако большинство таких поломок выявляются в гарантийный период, поэтому их устраняют бесплатно. Производители стараются минимизировать процент отказов, применяя все более изощренные методы контроля исходного сырья и готовой продукции, так что риск нарваться на заводской брак не так уж велик. Ведущие производители инструмента, перед началом серийного производства, проводят основательные тесты на падения, некорректную эксплуатацию, неправильный выбор расходного материала и т.д. Длительность испытаний достигает 300 часов; лишь после успешного прохождения модель запускают в серию. Но есть множество других причин выхода инструмента из строя, и ответственность за них несет только пользователь. Основные — несоблюдение правил эксплуатации, халатное отношение: неаккуратность, отсутствие минимального ухода. Порой достаточно бывает вовремя оправить цепь бензопилы, заточить или заменить ножи у рубанка, очистить мешок для сбора пыли у шлифовальной машины — действия простейшие, не требующие серьезных материальных затрат, но позволяющие отсрочить, а то и вовсе избежать дорогостоящего ремонта, необходимость которого вызвана загрязненностью или перегрузкой инструмента.

Известны печальные случаи, когда шуруповерт работал в качестве привода лебедки, электролобзиком пытались свалить дерево, а строительным феном обогревали помещения. Да, бывают ситуации, когда иного выхода нет и начинаешь использовать «то, что под рукой», но тут уже следует трезво оценивать риск и осознавать, во что грозит вылиться подобный «эксперимент».

Борьба с мусором

Работа электроинструмента практически всегда сопровождается пылью, порой опилками — словом, различным мелким мусором. Его может быть больше или меньше — в зависимости от вида работы и обрабатываемого материала. Распиливание фанеры лобзиком и резка штробы в бетоне с помощью штробореза (или шлифование шпатлевки) несопоставимы по количеству образующейся пыли. Рабочего защитят очки и респиратор, но и сам инструмент нуждается в защите — абразивная пыль просачивается через вентиляционные решетки, оседает внутри каналов, ухудшая эффективность охлаждения двигателя, проникает внутрь подшипников, выводя их из строя, а благодаря своей колоссальной пескоструйной способности разрушает изоляцию обмоток двигателя. Разумеется, производители делают все от них зависящее: бронируют обмотки, применяют пылезащищенные детали, но все же полностью эту напасть устранить невозможно. Тем не менее бороться нужно. Существует два способа: первый — затруднить проникновение пыли внутрь, закрывая вентиляционные отверстия различными фильтрующими материалами (капроновые чулки — самый распространенный пример). Вариант имеет право на существование, но стоит учесть, что охлаждение при этом ухудшается, а это чревато в первую очередь перегревом двигателя. Так что рекомендовать подобный метод стоит разве что для нечастого применения при небольших объемах работ.

Второй, эффективный, способ — удалять пыль, опилки, стружку и прочий мусор непосредственно с рабочего места пылесосом. Благо конструкция большинства инструментов дает возможность его подключения или напрямую, или через специальный адаптер, часто поставляемый в комплекте. Пылесос позволяет работать без применения защитных средств; кроме того, его использование улучшает обзор рабочей зоны. Но самое главное — скорость износа «орудия» при этом значительно снижается.

Однако и здесь есть один существенный недостаток. Обычные бытовые пылесосы не подходят — они пропускают мелкую пыль. А специальные строительные не каждому по карману. Наша рекомендация — почаще очищать инструмент после работы, продувать вентиляционные отверстия с помощью компрессора или пылесоса, прочищать вентиляционные каналы. Внимание: нельзя прочищать закупоренные каналы металлическими предметами (отвертками, гвоздями и т.д.). Как бы осторожны вы ни были, металл обязательно оставит на пластиковой поверхности каналов царапины, к которым очень активно будут липнуть пыль и опилки. Лучше воспользоваться деревянной палочкой подходящего размера.

Перфораторы

Это, безусловно, наиболее сложный инструмент, особенно если рассматривать двухскоростные трех-режимные модели. Хуже, чем перфораторам, приходится только шлифовальным машинам — слишком много пыли образуется в процессе работы. Обслуживать перфоратор самостоятельно вообще не рекомендуется — его и разобрать-то, не имея соответствующих навыков и знаний, непросто.

У перфоратора наиболее нагруженный узел — зажим (шпиндель, «ствол»), то есть та деталь, куда вставляют буры. Еще бы — он придает буру вращательное и возвратно-поступательное движение, преодолевая при этом возникающие силы сопротивления, да к тому же работает в агрессивной среде. Вокруг постоянно образуется бетонная пыль с «великолепными» проникающими и абразивными свойствами; попадая внутрь, она многократно ускоряет процесс износа. Поэтому зажим следует содержать в чистоте и следить за сохранностью пылезащитного кольца шпинделя — оно не должно иметь трещин и разрывов.

Каждый раз, устанавливая в зажим очередной бур, наносите на его хвостовик небольшое количество смазки. Один из самых злободневных вопросов — какую именно предпочесть? Практически у каждого производителя перфораторов есть в ассортименте и соответствующая смазка; но многие пользователи предпочитают обычный «Литол». Опыт его применения, в общем, положительный, но есть несколько соображений в пользу фирменной смазки, хоть она и дороже. Во-первых, «Литол» не отличается водостойкостью и пропускает влагу к металлическим поверхностям. А значит, есть риск появления очагов коррозии на «внутренностях» зажима, что не лучшим образом сказывается на его ресурсе. Во-вторых, «Литол» быстро превращается в «отработку» — черное жидкое вещество, знакомое всем, кто использует этот материал для смазки хвостовиков. Она не обладает нужными свойствами, то есть как смазка «Литол» работает недолго (в смысле в данном конкретном узле). Наконец, момент, уже психологический. Смазки-то нужно буквально капля, а вполне доступный «Литол» накладывают «от души», что не идет на пользу инструменту. А вот дорогостоящую фирменную «субстанцию» наши сограждане «экономят», намазывая хвостовики буров лишь слегка — то есть именно так, как нужно.

Еще один совет владельцам перфораторов (впрочем, он подходит для любого инструмента). Не экономьте на оснастке — покупайте качественные буры и долота, пусть они и обходятся дороже. Известно немало случаев, когда некачественные буры, изготовленные из не пойми какого металла, за считанные минуты приводили в негодность внутренние детали зажима. При плохом раскладе можно «налететь» на замену ствола, а это до трети стоимости нового перфоратора.

Не менее распространенная неисправность у перфораторов — подтекание редукторной смазки в связи с эксплуатационным износом резиновых уплотнительных колец или сальников. Износ тем интенсивнее, чем больше работает инструмент; на него также влияют отрицательная температура, частые перепады «холод-жара», повышенные запыленность и влажность. Пошла смазка — несите технику в сервис-центр или же ищите возможность разобрать ее и провести техническое обслуживание. Если вовремя не устранить неисправность, выйдет из строя поршневая группа или ударный механизм, поскольку редуктор будет работать «всухую» (с недостаточным количеством смазки). Вообще производители рекомендуют проводить техобслуживание перфораторов каждые 80-100 часов эксплуатации.

Опасность проникновения пыли внутрь перфоратора наиболее велика при бурении потолка — шлам сыплется вниз, как раз на зажим. Надетая на бур половина детского резинового мяча служит хорошей защитой от пыли.

И напоследок напомним: указанные в рекламном каталоге или на шильдике характеристики являются предельно допустимыми. Максимальная производительность достигается при куда меньших значениях; так, если указан диаметр бурения бетона 24 мм, то следует понимать, что основным «вооружением» для модели должны быть буры диаметром 14-16 мм -в этом режиме вполне допустима продолжительная эксплуатация. Если же постоянно «гонять» инструмент с максимальной нагрузкой, его ресурс значительно сократится.

Замена щеток

Обычно эту процедуру «доверяют» пользователю — у многих инструментов предусмотрена возможность их замены без полного разбора корпуса, через специальные окошки. Порой запасные щетки поставляются в комплекте, что еще более упрощает задачу. Но бывает, приходится искать их самостоятельно. Первым делом рекомендуем обратиться в сервис-центр, «фирменный» магазин или представительство фирмы-производителя — словом, постараться найти оригинальный комплект, предназначенный именно для данной модели. Если таким способом решить проблему не удалось, можно попытаться подобрать их, но это дело непростое. К сожалению, рядовому пользователю доступны только два критерия поиска — геометрический размер щеток и способ их подключения к щеткодержателю. Еще один важный параметр, а именно состав графитосеребряной смеси, не проконтролировать никак. Ориентироваться на цифры, буквы и прочие символы, присутствующие на щетках, не стоит — они вполне могут оказаться специфическими внутризаводскими параметрами, то есть совершенно бесполезной для потребителя информацией.

Итак, повторюсь — по возможности использовать оригинальные запчасти, это обезопасит инструмент от выхода из строя по вине щеток. Если «оригинал» не найти, то подбирать «ремкомплект» нужно, ориентируясь на габариты и способ подключения; но это крайняя мера. Кстати, у дорогого профессионального и промышленного инструмента, требующего регулярного техобслуживания, ресурс щеток высчитывают таким образом, чтобы они вырабатывали его строго за отведенный технике межсервисный интервал.

Ударные дрели

Это наиболее распространенный вид электроинструмента и к тому же самый универсальный — им не только сверлят различные материалы, но и закручивают шурупы, перемешивают различные составы. Дрели частенько используют в качестве шлифовальных машин. В продаже можно найти немало соответствующих насадок, порой весьма экзотических, превращающих дрель в лобзик, пилу, насос, ножницы для резки металла и т.д. Не все пользователи знают, что для нестандартных насадок больше подходят мощные дрели с двухскоростным редуктором, которые позволяют подобрать оптимальные крутящий момент и обороты для каждой задачи. Также не стоит забывать, что ударная функция для инструмента такого типа — вспомогательная и значительных нагрузок не терпит. Кирпичная кладка ударной дрели вполне по силам, но противопоказан большой объем работ по бетону.

У дрелей можно выделить три наиболее распространенные неисправности — выход из строя двигателя из-за перегрузки, ослабление ударной функции в результате естественного износа и поломка сверлильного патрона. С двумя первыми все понятно — это закономерное следствие перегрузок и использования не по назначению. А вот о последней расскажем подробнее. Обычные причины плохой работы патрона — износ зажимных губок, попадание внутрь грязи и коррозия. Бороться с этими явлениями не так уж сложно, достаточно периодически очищать его от грязи и смазывать «внутренности» аэрозольными смазками (широко распространенной WD-40 или ее аналогами). Кстати, эти составы еще и влагу вытесняют (качество, которого не хватает «Литолу»), так что обработанным «WD-шкой» деталям коррозия не так страшна.

Термовоздуходувка

В большинстве электрофенов установлены микромоторы, стальные валы которых вращаются в бронзовых втулках. Коэффициент трения стали по бронзе совсем невелик, поэтому в нормальном режиме втулки смазки не требуют. Но когда внутрь попадает пыль, она оказывает свое пагубное абразивное воздействие — постепенно увеличивается люфт, появляется противный визг и скрежет, особенно хорошо слышимый «на выбеге», когда питание уже отключено, но мотор еще продолжает вращаться по инерции. Для профилактики хорошо бы периодически продувать его сжатым воздухом. В сервисах при появлении люфта обычно меняют мотор целиком — как правило, он не ремонтируется.

К тем же неприятностям приводит использование «гибридной» насадки — сопла со скребком, которая и греет краску, и сразу же снимает ее. Причем, если вести фен по горизонтали или сверху вниз, проблем не возникает. Но чаще, к сожалению, действуют по-другому, ведя агрегат снизу вверх, — так удобнее. Не­смотря на сильный поток выдуваемого воздуха, не вся краска «отлетает» вперед, небольшая часть может провалиться внутрь сопла, где, плавясь, будет постепенно «загаживать» нагревательный элемент. Но самая популярная ошибка пользователей фенов — его не охлаждают, прежде чем выключить. В итоге в ремонт приносят машины с оплавленной пластмассой корпуса. А ведь ничего нет сложного — достаточно перед отключением на 15-20 секунд перевести машину в режим минимального нагрева.

Учтите — фен категорически нельзя ронять! Даже легкое постукивание по столу с целью вытряхнуть мусор, попавший внутрь сопла, недопустимо — керамическая рама нагревателя не переносит такого обращения.

Лобзики

У лобзиков основная проблема — увод пилки в сторону при распиловке толстых (от 40 мм) заготовок. Как правило, «виноваты» конструктивные недостатки инструмента, хотя нельзя не признать, что сама конструкция этих инструментов не всегда гарантирует достаточную точность.

У многих производителей встречаются модели с механизмом быстрой фиксации пилки. Это одно из самых уязвимых мест — попадание внутрь пыли способно вывести его из строя. Чтобы продлить срок безупречной службы, желательно периодически очищать зажим и смазывать его все теми же аэрозольными смазками.

Фрезер

Может быть, это покажется парадоксальным, но фрезер на самом деле — один из наиболее простых с конструктивной точки зрения инструментов. Редуктор ему не нужен, для регулировки оборотов вполне хватает электроники. Основная характеристика фрезера — высокая точность, люфт вала для него недопустим. Его больное место — подшипники вала; в них попадает пыль, постепенно выводящая их из строя. Наиболее эффективный способ предотвратить неприятности — пользоваться пылесосом.

Смазка

Один из наиболее болезненных вопросов — смазка электроинструмента. На первый взгляд проблемы как таковой нет — у каждого производителя найдется полный ассортимент смазок для разных узлов. Однако не каждый может их приобрести — кому-то негде, кого-то смутит цена. В результате в дело идет все что угодно, включая пресловутые «литолы» и «солидолы». Последствия могут быть печальны — выход инструмента из строя, зачастую сопровождающийся лишением гарантии.

Совет в общем-то прост — по возможности использовать смазочные материалы, рекомендованные производителем. Они, во-первых, проверены и гарантированно подходят, во-вторых, вам не откажут в гарантийном ремонте на основании того, что вы применили неподходящую смазку и по ее вине механизм сломался.

Вы дочитали до конца? Спасибо! Надеюсь Вам это пригодится.

Приятной Вам работы!

Основная же масса людей знают о них только по фильмам или только по наслышке. К этой основной массе отношусь и я. Я о ниндзя не знаю  практически ничего, но за то я знаю, что нужно знать о абразивных дисках, что бы этот диск не превратился в сюрикен и не нанес Вам вред...

Итак, что нужно знать о абразивных дисках?

Абразивные диски для углошлифовальных машин (болгарок) выпускают с диаметром: 115, 125, 150, 180 и 230 мм и толщиной от 6 до 20 мм. Каждый размер диска предназначен для установки на машину определенной мощности. Кроме того, диски различаются и по своему назначению — для работ по листовой и профильной стали, нержавеющей и легированной стали, цветным металлам, а также работ по камню и бетону. Некоторые производители для подчеркивания назначения диска применяют их цветовую маркировку — для каждого назначения по материалу свой цветовой тон этикетки диска. Центр таких дисков часто имеет приподнятую выпуклую поверхность, но бывают и плоские диски. Эта часть диска обрамлена металлом и предназначена для его крепления. При покупке дисков следует убедиться, что диаметр отверстия диска соответствует диаметру шпинделя инструмента. Весь абразивный массив дисков армирован специальным волокном. Такое армирование препятствует растрескиванию диска при работе. Наличие армирования легко определить по характерной структуре поверхности диска. Легче всего это сделать по поверхности, свободной от этикетки. На всех дисках нанесена специальная маркировка о максимальной окружной скорости, на которую расчитана конструкция диска. Для дисков, предназначенных для работы с обычной конструкционной сталью, значение окружной скорости равно 80 м/сек. Все перечисленные выше свойства абразивных дисков представляются наиболее важными для их выделения от неармированных абразивных дисков, устанавливать которые на углошлифовальные машины смертельно опасно. Поскольку болгарки средней мощности 800-900 Вт наиболее популярны в личном хозяйстве, то и большинство нарушений правил эксплуатации инструмента совершают потребители именно этих машин. Самое частое из них — при отсутствии диска нужного диаметра часто появляется соблазн снять защитный кожух и установить диск большего диаметра — 180, а иногда даже 230 мм. Весьма опасный соблазн! Еще более опасное занятие — установка в болгарку пильного диска. Специфика конструкции болгарки допускает ее колебание в руках в направлении перпендикулярном оси шпинделя. Это будет равносильно тому, что человек работает циркуляркой и качает ее из стороны в сторону. Не каждый пильный диск может выдержать такой режим резания и вероятность его разрыва достаточно велика. Не рискуйте! Не работайте без защитных очков — скорость вылета стружки высока и может привести к серьезной травме глаз.

Если  носите очки  и режете металл — поверх своих очков непременно оденьте защитные. Если Вы не сделаете этого, то повреждение Ваших очков вплавленными в стекла стружками неизбежно. Кроме жестких абразивных дисков с металлической центральной шайбой на рынке существуют армированные диски с мягкой центральной шайбой. Такие диски позволяют выполнение «эластичных» нажимов на обрабатываемую деталь и особенно удобны при зачистке поверхностей любого вида. Для ряда операций их можно признать не только более удобными, но и более безопасными. Абразивные армированные диски с жеским центром можно использовать для раскроя листового и профильного металла, размещая их вместо пильного диска в стационарно установленных циркулярных пилах или деревообрабатывающих станках. При этом следует соблюдать два правила.

Правило первое — соблюдение ограничений по окружной скорости для данного абразивного диска. На практике это значит, что скорость вращения шпинделей этих инструментов должна быть близка к скорости вращения в той углошлифовальной машине, для которой этот диск является штатным.

Правило второе — диаметр посадочного отверстия абразивного диска должен совпадать с диаметрами шпинделей пилы или станка. Если посадочный диаметр диска больше, то абсолютно необходимо изготовление центрирующей шайбы.

При использовании абразивных дисков используйте только те диски, качество и назначение которых не вызывает ни малейших сомнений.

Приятной Вам работы!

Причина проста — небрежное обращение с инструментом. Садясь за руль автомобиля, Вы четко понимаете, что должны быть трезвым и выспавшимся, что бы успеть отреагировать на нештатную ситуацию на дороге. Такая же ситуация и с инструментом.

И так, Вы собираетесь арендовать электроинструмент, что же все таки Вам следует знать?

Правильная эксплуатация электроинструмента подразумевает выполнение правил и мероприятий, направленных на предупреждение его неправильной эксплуатации и связанных с электропитанием, подключением к сети, соблюдением режима работы, величин и продолжительности нагрузок, применением соответствующего расходного материала, соблюдением безопасных приемов работы и ряда других условий. К сожалению, не все производители снабжают свой инструмент полной и подробной документацией, указывая лишь основные характеристики и предельные параметры, не поясняя потребителю причин, сокращающих срок службы изделия или приемов работы, неизбежно ведущих к травматизму. Иногда даже неукоснительное соблюдение всех правил эксплуатации, изложенных в сопроводительной документации к инструменту в недостаточной или недоступной форме, становится причиной разочарований в изделии или причиной серьезных травм и увечий.

Статистика показывает, что по числу травм в бытовых условиях лидируют высокооборотные инструменты — деревообрабатывающие станки, циркулярные пилы и углошлифовальные машины (болгарки). Большая часть травм при работе с этим электроинструментом так или иначе была связана с применением и установкой суррогатных расходных материалов. Электробезопасность, я  рекомендую покупать инструмент только с двойной защитой. Тем не менее, с течением времени у инструмента возможна потеря качества двойной изоляции и он может стать источником повышенной опасности. Особенно опасна работа электроинструментом по хорошо заземленным элементам зданий и сооружений. К ним относятся водопроводные трубы, металлические ванны и раковины, батареи центрального отопления и металлоконструкции на садовом участке. До начала работ с такими элементами рекомендуется «проба инструмента» — нужно включить инструмент и, держа его в двух руках, коснуться его корпусом заземленного элемента. Такую же «пробу» можно проделать, например, коснувшись заземленного элемента кончиком сверла включенной электродрели. Перед «пробой» следует убедиться в том, что оголенный металл, которого коснулось сверло действительно хорошо заземлен и не имеет пластикового продолжения. «Пробу инструмента» рекомендуется делать ежедневно и, несмотря на успешное испытание, работать с такими элементами и в помещениях, где они находятся, нужно в защитных рукавицах.

Приятной Вам работы!